Теплоизоляционные материалы из растительного сырья. Часть 3

Основным сырьем для изготовления фибролита является древесная стружка, называемая иногда древесной шерстью длиной 400—500 мм, шириной 2—1,5 мм и толщиной 0,3—0,5 мм, полученная строганием на соответствующих станках предварительно окоренных и выдержанных на складах в течение 4—6 месяцев древесных чураков, дровяника, тонкомерного кругляка, обрезков, горбыля и т. д. преимущественно из хвойных пород. Береза и осина дают стружку худшего качества.

Древесную шерсть просеивают на грохотах или подвергают воздушной сепарации для удаления мелочи и пыли, затем ее сушат до 20—22% влажности либо на воздухе, либо в конвейерных сушилках при 105—110° С. Сухую шерсть пропитывают минерализатором — преимущественно раствором СаСl12 для нейтрализации находящихся в ней вредных органических веществ. Пропитывать шерсть можно двумя способами: либо погружением ее в раствор минерализатора, либо пульверизацией этого раствора на шерсть. Пропитанную древесную стружку смешивают в барабанном смесителе мокрым или сухим способом с предварительно домолотым цементом. При этом необходимо, чтобы древесная стружка со всех сторон была равномерно покрыта им. Расход цемента на 1 кг шерсти составляет 1,9 кг/кг. Для получения фибролита марок 300 и 350; 1,7 кг/кг — для фибролита марки 400 и 1,3 кг/кг — для марки 500.

Из полученной таким образом смеси шерсти и цемента на прессах различных систем прессуют плиты заданных размеров. При этом удельное давление пресса составляет при изготовлении конструктивно-теплоизоляционного материала 2,5—4 кг/см² и при получении только теплоизоляционного фибролита 0,6—1 кг/см² (10^-1 МПа). Отпрессованные плиты в формах выдерживают на воздухе или в сушилах до приобретения ими распалубочной прочности, затем плиты вынимают из форм и продолжают высушивать их в специальных сушилах при 60—70° С и относительной влажности 60—70%. Сухие плиты влажностью 20% отправляют потребителю.